Um cubo de 3 centímetros de lado foi provavelmente o primeiro ímã artificial construído com elementos minerais conhecidos como terras-raras sem nenhuma participação chinesa. Ele foi feito no Brasil, recentemente, em experiência laboratorial que integrou diversas instituições públicas e privadas, desde a extração do mineral, passando pelo isolamento das terras-raras do minério bruto, a formação de metais e ligas, até a composição do superímã – como é chamado o ímã artificial.

“Já está grudando, quase como o dos concorrentes!”, escreveu, em e-mail a colegas do projeto, Paulo Wendhausen, professor à frente do Grupo de Materiais Magnéticos (Magma) da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC).

O experimento exige aperfeiçoamentos, mas foi um passo na conquista de tecnologia indispensável para criação de produtos complexos como smartphones, carros elétricos e turbinas eólicas. Esse mercado pode significar US$ 1 bilhão ao ano em um horizonte próximo e uma maior autonomia e competitividade da indústria nacional, explica o professor Carlos Alberto Schneider, da Fundação Centros de Referência em Tecnologias Inovadoras (Certi).

A base desses ímãs são as terras-raras, que existem no Brasil, são conhecidas há tempos, mas nunca antes isoladas dos minerais, como fazem os chineses, que dominam a tecnologia. Só no passado mais recente, foram feitos aqui investimentos para isolar esses elementos. A CBMM, companhia localizada em Araxá, no Alto Paranaíba, já investiu R$ 80 milhões na planta-laboratório para separar as terras-raras de outros elementos de sua jazida, como o ferronióbio, que já é vendido mundo afora.

O método envolve elementos químicos e processos físicos para separação dos componentes, resultando nos elementos terras-raras isolados, com aspecto de areia. Segundo Tadeu Carneiro, presidente da CBMM, como o pirocloro extraído em Araxá traz o nióbio junto com as terras-raras, parte do custo de investimento já é coberto pelo primeiro minério, que tem mercado cativo, o que barateia sua extração. “O custo de extração é negativo. Ele está mesmo é na tecnologia”, disse.

Apesar da conquista, a construção de superímãs a partir de terras-raras no país é uma tentativa que avança a passos lentos desde 2010. A iniciativa envolve governo federal, o Estado de Minas Gerais e a Certi, em parceria com a UFSC e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), de São Paulo.

“É uma felicidade saber que chegamos ao objetivo, pelo menos do ponto de vista laboratorial: “Temos um ímã feito com terras-raras brasileiras. Com monazita de Araxá, com concentração e separação da CBMM, com redução no IPT e produção do ímã na UFSC. Sinto orgulho”, escreveu ao grupo Fernando Ladgraf, diretor-presidente do IPT.

Poder

Produção. Em Araxá encontra-se a mina de pirocloro, o insumo de onde se extraem o nióbio e as terras-raras. A CBMM detém 80% da produção de ferronióbio do mundo.

Políticas específicas

‘Minérios do futuro’ pedem investimento

ARAXÁ. Para saltar do laboratório para as indústrias e abocanhar um mercado de US$ 4 bilhões por ano dominado pela China, o processo demandará investimentos. Empresas como WEG, Siemens e Bosch acompanham as experiências brasileiras na criação de superímãs.

Para o governo brasileiro, o nióbio e as terras-raras são considerados “minérios do futuro”, que deverão ganhar políticas específicas. Segundo Miguel Nery, diretor da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), o governo vem trabalhando para promover a integração da cadeia das terras-raras no médio prazo para enfrentar o monopólio chinês.

“Explorar esses ativos e processá-los, agregando valor, gera empresas e empregos para fazer carros elétricos, turbinas eólicas, entre outros produtos para os quais, hoje, o mundo depende dos chineses”, disse Carlos Alberto Schneider, da Certi.

Flash

“Made in Brazil”. “O nióbio é o único produto mineral em que o Brasil é campeão mundial, porque toda a tecnologia foi desenvolvida a partir daqui”, disse José Fernando Coura, presidente do Instituto Brasileiro da Mineração. Em breve, deverá ser concluído projeto para construção de uma fábrica com custo estimado de R$ 80 milhões e capacidade de processar até cem toneladas de ímãs por ano.n ( fonte: Jornal O Tempo – 15 novembro de 2016).